营口昌泰铝材有限公司铝合金型材生产保证体系与施工组织计划

 

一、原材料采购控制体系。

1、采购物质的分类。根据采购产品对随后产品实现和最终产品的影响可分为三类。A类物质：构成产品的主要原材料（如铝锭、铝棒、粉末、冷桥等）；B类物质：构成产品的辅助材料或对产品实现及最终产品起重要作用的采购产品（如镁锭、模具、各种添加剂等）；C类物质：低值易耗品或对产品实现和最终产品起一般作用的采购产品（如化学试剂、胶带等）。

2、供货方的评价和选则。采购前准确调查供货方产品的质量状况、相关的工作经验、生产能力、质量体系的建立和实施情况、供货周期和交付后的服务能力等。根据调查的情况对供货方进行评价并从中选择确定合格的供货方。

3、采购的实施。A类和B类物质必须在合格供应方采购。铝锭按库存量保证三天生产为低限进行采购，采购量应满足七天生产需求。A类和B类物质必须按照《原辅材料进厂检验标准及管理规定》检验或验证后才准许入库和使用。对检验不合格的产品要标识并隔离。

 

二、生产设备与型材模具保障体系。

1、生产设备的管理与维护

1）设备部执行年终检修，日常点检、巡检及临检结合的设备管理方式，确保生产设备顺利运行。维修人员实行区域责任制进行巡检并做好记录。

2）主要生产线、生产设备定机定人进行保养与护理。对于起重设备、动力设备、压力容器严格按照国家规定执行，定期预防检测和维修。

2、型材模具的管理

1）生产部根据生产计划情况增开补开模具。模具到厂后由挤压车间主任、挤压车间模具班和生产部模具管理员按模具验收单的项目共同验收。

2）模具初验合格后由挤压车间会同质检部质检人员对模具进行试模，试模产出的型材经质检员检验合格后方可办理模具入库。经三次试模不合格的模具按报废模具处理。入库模具由挤压车间模具班登记入帐并建立相应的模具随行卡，对模具进行编号登记。

3）新入库的模具应首先按照模具氮化工艺的要求进行氮化处理，检验合格后做好相关的质量记录，未经氮化处理的模具不允许领用。

4）挤压车间操作人员根据生产计划单领取模具，模具班库管人员根据下发的生产计划单核实无误后发放模具并做记录，模具领用人员在记录上签收。使用后返回模具班的模具由有煮模工作人员将模具煮洗后交修模组进行除尘打模、形状修理、和氮化等保养处理。最后涂上防锈油由存放到模具架上并做好登记。

 

三、生产和服务控制程序。

   生产部应确保在受控条件下进行生产和服务过程的实施，并通过控制和满足以下受控条件控制生产和服务的提供。

1、获得规定产品特性的信息。如表述产品质量目标的图纸、产品标准、标样和合同规定要求的文件。

2、编制各车间的工艺规程和生产操作规程。对影响质量的生产过程通过生产操作规程指导车间生产，规范生产操作或提供服务。

3、配置并使用合适的测量和监测设备，以便在生产和服务提供过程中能够实时测量产品特性的情况，并通过调整和修正等措施将产品特性控制在规定的范围内。

4、对产品的放行和交付做出明确规定，未经检验合格的产品不得放行或交付，向顾客提交产品按规定的交付方式并确保交货期。

5、生产部根据销售部下达的销售计划单编制当日的生产计划并及时下发至各车间执行。车间根据当日生产计划合理有序组织生产，每日向生产部报送前一天的计划完成情况。生产计划下达后如遇特殊情况，生产调度有权调整或修改。

 

四、产品的生产过程监视和成品的检验程序。

1、原材料的控制。对检验合格的原材料在投入生产前要进行复检，做到不合格原材料不使用。

2、方法的控制。操作工必须严格按工艺规程和生产操作规程进行生产，认真做好质量记录。

3、每道工序由质检部质检员检验，确保不合格品不转入下一道工序。

4、产品最终由质检部根据客户要求进行综合检验，检验合格后方可入库。

五、产品的包装、存贮、保管、标识、发运控制措施。

 

1、成品包装根据生产部规定的要求由成品库进行包装。包装完成后由质检部质检员检验。

2、成品库搬运人员在入库称重、装架、转运过程中要轻抬轻放，防止碰撞造成产品损坏。

3、入库成品包装完成后以产品合格证进行标识。标识上要注明产品名称、型号、支数、表面处理方式和检验合格标志。

4、包装后的成品在存贮时每捆型材将有合格证的一端朝外，便于清点。成品贮存要整齐有序，严禁超高码放或散放。库房要做到照明充足、防潮、防火、防酸碱气体腐蚀。

5、成品由销售部组织发运。发运要求及时，细致、跟踪做到发运完整。随成品发运的发货清单、型材检验报告要准确无误。

 

           引用文件

   1、GB5237-2008                 《铝合金建筑型材国家标准》

   2、GB/T19000-200idtISO 9001：2000         《质量管理体系要求》

   3、Q/RD SC-2003                《质量手册》